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隨著新能源汽車、儲能設備等產業的高速發展，廢舊鋰電池的產生量逐年激增。這些廢舊電池中不僅蘊含鈷、鋰、銅、鋁等珍貴礦產資源，還含有易泄漏的電解液等有害物質 —— 若處理不當，既會造成資源浪費，又可能引發土壤污染、火災爆炸等安全事故。針對這一行業痛點，綠捷環保研發的 “廢舊鋰電池破碎回收系統”，憑借創新的模塊設計與核心技術，實現了廢舊鋰電池的安全化、高效化、精細化回收，為新能源產業綠色循環發展提供關鍵支撐。
系統整體架構：全流程閉環的模塊化設計
綠捷環保廢舊鋰電池破碎回收系統以 “安全回收、資源全利用” 為核心目標，構建了 “上料模塊 - 碎料模塊 - 熱解模塊 - 破碎模塊 - 回收模塊” 的全流程處理鏈條，且碎料模塊、熱解模塊、破碎模塊及回收模塊均同步連接尾氣處理模塊，確保整個回收過程無有害氣體外排，形成環保閉環。
其中，上料模塊作為物料輸送的 “首站”，采用上料皮帶輸送機搭配定制送料裝置的組合設計 —— 送料裝置的出料口與碎料模塊的進料口實現密封連接，從源頭減少空氣進入系統的可能性，為后續無氧處理奠定基礎；碎料模塊作為核心預處理環節，采用豎向串聯的 “第一撕碎機 + 第二撕碎機” 結構，第一撕碎機銜接送料裝置接收物料，第二撕碎機則對接熱解模塊輸送預處理后的物料，層層遞進完成電池初步破碎。
核心技術創新：安全與效率的雙重突破
惰性氣體防護：從根源杜絕安全風險
綠捷環保在系統設計中，將 “安全” 置于首位 —— 為碎料模塊的第一撕碎機、第二撕碎機均配備專屬充氣單元，可向設備內部精準充入惰性氣體（以氮氣為主），使廢舊鋰電池在進入破碎操作前，就完全處于無氧氛圍中。這一設計從根本上解決了傳統破碎工藝中 “帶電電池易自燃爆炸” 的核心痛點，同時省去了 “破碎前抽取電解液” 的繁瑣步驟，使破碎效率較傳統工藝提升 30% 以上。
更關鍵的是，系統還配套了 “氧含量傳感器 + 自動連鎖保護” 機制：傳感器實時監測碎料、熱解等關鍵環節的氧含量，一旦氧含量超出安全閾值，自動連鎖裝置會立即啟動補氮程序，確保撕碎、熱解全過程始終處于無氧環境，徹底杜絕燃燒或爆炸風險，為工業化連續生產提供安全保障。
送料裝置升級：間歇進料強化空氣隔離
為進一步強化無氧環境控制，綠捷環保對送料裝置進行了結構優化。裝置的固定殼內設有獨立進料腔，頂部進料斗與底部出料管采用錯位布局，避免物料直接下落時帶入大量空氣；同時，固定殼頂部配備的轉動電機，可驅動進料腔內的吸風葉片與吹風葉片協同運轉 —— 吸風葉片通過負壓作用減少進料口空氣滲入，吹風葉片則平穩輔助物料下落，實現 “間歇式進料”。這種設計既保證了物料輸送的連續性，減少了廢舊鋰電池與空氣的接觸，消除了進料過程中的安全隱患。
多級破碎工藝：實現資源精細化分離
綠捷環保鋰電池回收處理設備破碎脫粉系統通過 “撕碎 - 熱解 - 多級破碎 - 風選 - 研磨” 的一體化工藝，實現了廢舊鋰電池中不同資源的精準分離。具體來看：經碎料模塊初步撕碎的電池物料，先進入熱解模塊完成有機物（電解液、粘結劑等）處理，再進入破碎模塊進行深度加工 —— 粗破碎單元完成物料初步細化，風選單元通過風力分離重物料（銅鋁極片）與輕物料（塑料外殼），細破碎單元與研磨單元則進一步將物料細化至均勻粒度。
回收模塊通過銅鋁分選機精準分離銅粒與鋁粒，分別送入銅粒壓包機、鋁粒壓包機進行壓包處理，便于后續運輸與再利用；同時，配套的收塵系統（旋風收塵器、布袋除塵器等）可高效收集黑粉（含鋰、鈷等金屬成分）。整套工藝下來，黑粉回收率穩定達到 98% 以上，銅鋁分選純度更是超過 99%，實現了廢舊鋰電池資源的更大化利用。
系統價值：助力新能源產業綠色閉環
在 “雙碳” 目標與資源可持續發展需求下，綠捷環保廢舊鋰電池破碎回收系統的應用價值顯著：從安全層面，惰性氣體防護與自動連鎖保護徹底解決了傳統回收的安全隱患；從效率層面，省去電解液抽取步驟、優化進料設計，大幅提升工業化處理效率；從資源層面，高回收率與高分選純度實現了珍貴金屬資源的循環利用，減少對原生礦產的依賴。
這套系統不僅是綠捷環保在環保裝備領域的技術突破，更成為新能源產業 “生產 - 使用 - 回收 - 再利用” 閉環中的關鍵一環，為推動行業綠色轉型、實現資源循環貢獻了重要力量。

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